胶印生产水墨平衡控制解决方法

2018-09-24 乐闪小编 17321

  目前,润版液的调配常用定量配比法,即容器大小固定、水量固定、润版液添加剂用量固定、异丙醇用量固定。需要注意的是,初次使用此方法时需对水、润版液添加剂、异丙醇的用量进行准确测量;调配时必须搅拌均匀,使其充分混合,静置20分钟左右后,利用停机时间将其添加到润版箱中。合适的润版液pH值应控制在4.8~5.5之间,温度应维持在8~15℃之间,电导率应控制在800~1500μS/cm。

  为减少胶印中可能发生的故障,建议每周使用测量仪器检测润版液的pH值和电导率,并清洗润版箱的过滤海绵,减少油墨、纸张等外界杂质对润版液电导率的影响,建议每半个月清理一次润版箱。

  保证印版质量

  严把印版质量关,选择砂目细密、均匀,且具有一定机械强度的感光树脂版。

  感光树脂板曝光显影后,操作人员要对印版表面的网点还原率、实地密度进行测量,使印版具备牢固的图文基础和空白基础。

  正确调节水墨辊压力

  一般情况下,应在墨辊温热的情形下调整水墨辊压力,如果在冷机条件下进行,则需适当加大辊与辊之间的压力。水墨辊压力的调整原则为:从里至外,先调水墨辊与串墨(水)辊之间的压力,再调节水墨辊与印版滚筒之间的压力,且水墨辊与串墨(水)辊之间的压力略大于与印版滚筒之间的压力。调节水墨辊靠版压力时,比较精确的测量方法是,让水墨辊靠版后停机10s,再将水墨辊移开,即可观察测量印版滚筒上墨痕的长度。调整压力时一定要使用浅色油墨(如黄墨)以便观察,测量时推荐使用透明胶片尺,不易观察的地方可采用纸张压痕并测量纸张上墨痕长度的方法,测量结果要求两边墨痕的长度尽量一致,误差小于±0.5mm。需要注意的是,水墨辊的压力大小必须按设备厂家建议及本台机器的具体要求进行调整。

  另外,应根据胶印机的使用情况,对水墨辊压力进行周期性检查,确保状态良好。

  控制良好的车间温度

  印刷机及材料对温湿度的变化非常敏感,温度降低,油墨变稠,黏性增大,干燥速度会减慢,易导致纸张拉毛,甚至撕裂;湿度降低,纸张会出现紧边现象,从而导致不平整及静电现象,影响输纸。温度升高,油墨变稀,黏性降低,干燥速度会加快,图文再现性变差;湿度升高,油墨干燥速度减慢,纸张易出现荷叶边、卷曲等现象,导致无法输纸。

  应在胶印车间安装加湿器、空调等温湿度控制系统。车间适宜的温湿度为:温度(23±5)℃、相对湿度(65±15)%(一般不低于35%)。

  预设水量和墨量

  控制好印前预打墨时墨辊表面的墨膜厚度,保证流动墨层的形成。在调节印版墨量时,应根据不同纸张的印刷适性,通过目测印版的网点大小及图像面积,预设整体或局部的水量和墨量,从而避免出现水墨失衡的四种状态。这个过程要求较高的经验,一般由印刷机长来完成。

  鉴别与控制版面水量

  版面水量大小的鉴别与控制是保持水墨平衡的重要因素。通常,操作人员可站在机器的一侧,借助自然光或灯光观察印刷时印版表面的水量状态。一般来讲,水量较大时,版面反射光强,侧视较亮;反之,版面反射光弱,侧视较暗。停机检查橡皮布时,如果后端出现水滴,则表明版面水量过大,应及时调节。

  此外,控制好计量辊表面水膜的厚度,并将水斗辊的转速控制在30%左右,在满足正常印刷的情况下,留下充足的调节空间。

  减少停机次数

  印刷生产中的频繁停机大多由输纸不良引起,因此确保不同种类、规格、定量纸张的印刷适性至关重要。当印刷纸张的厚度发生变化时,应及时更换分纸吸嘴的橡皮垫,同时根据纸张厚度减少或加大吹风量,确保输纸顺利。

  使用仪器进行检测

  胶印生产中,每个模块都有相对应的检测仪器。比如,润版液的检测仪器包括pH值测量笔、电导率测量笔,印刷网点还原率与实地密度的检测仪器为40倍显微放大镜、分光密度计,滚筒包衬的检测仪器有千分尺、筒经仪等。因此,可通过仪器检测印刷过程中的水墨平衡情况,在测量数据的辅助下科学地完成水墨平衡的调节。

  执行“三勤”“三平”“三小”

  三勤:勤取样、勤看墨、勤看水。勤取样(每100张至少取样3次,每次3~5张),确保连续印刷过程中印刷墨色及规矩的稳定,以便操作人员及时微调纠正;勤看墨,确保墨斗墨量足够,不会因缺墨而出现印刷墨色变化,造成废品,还要及时搅拌墨斗中的油墨,避免其结膜;勤看水,保证润版液的容量充足。

  三平:滚筒(印版滚筒、橡皮滚筒、压印滚筒)平、墨辊平、水辊平。严格按照要求保证正确的滚筒包衬值,即符合标准的三大滚筒中心距;确保水墨辊表面压力接触面宽度达标、相互平行均匀且保持相对恒定的压力。

  三小:最小的压力、最小的水量、最小的墨量。最小的压力可保证水墨的正常传递,降低不良状态下机械的磨损;最小的水量可在印版不粘脏的前提下,减小油墨乳化程度;最小的墨量可保证油墨黏度,增强油墨的抗水性,保证印迹符合质量要求。在胶印生产中应根据设备的具体情况实现三者的有效配合。

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